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煤礦綜采工作面轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)維修工藝詳細(xì)解讀 
煤礦設(shè)備綜采面轉(zhuǎn)動(dòng)件維修工藝：
一、箱體和軸類的變形、裂紋、損壞，齒輪損壞，由于無(wú)法保證修復(fù)質(zhì)量，一般不建議修復(fù)。
二、目前國(guó)內(nèi)進(jìn)行軸件磨損修復(fù)的方法主要有車削法、電鍍法、熱噴涂法和電極焊法。車削法可靠、表面精度高，但是車削后軸件尺寸變小，工期長(zhǎng)，費(fèi)用高，現(xiàn)場(chǎng)處理難度大；電鍍法的鍍層結(jié)合強(qiáng)度較低，耐磨性差，鍍層的鍍厚能力有限；熱噴涂法和電極焊法雖然修復(fù)層的結(jié)合強(qiáng)度較高，但是變形大，不適合大面積修復(fù)。
激光熔軸類覆修復(fù)：
激光熔覆的加熱和冷卻速率都很高，很容易達(dá)到106K/s以上。在如此高的冷卻速率下，晶粒來(lái)不及長(zhǎng)大，因此激光堆焊得到的修復(fù)層硬度較高。同時(shí)，由于熱量很快通過(guò)基體傳走，不會(huì)造成大的熱應(yīng)力集中和變形。激光堆焊的修復(fù)層與軸件母體是冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高，不會(huì)出現(xiàn)脫落、起皮現(xiàn)象，更耐磨，從而延長(zhǎng)軸件的使用壽命。此外，由于激光加工采用數(shù)控編程等手段，大大提高了工作效率，也降低了現(xiàn)場(chǎng)操作的難度。
簡(jiǎn)要工藝：
（1）零件表面清洗、無(wú)損探傷、硬度檢測(cè)以及原始尺寸的測(cè)量。經(jīng)檢測(cè)待修復(fù)部位出現(xiàn)不同程度的磨損、裂紋、拉傷。待修復(fù)位置直徑尺寸偏小，普通焊接方式無(wú)法滿足修復(fù)需求。
（2）粗車疲勞層、材質(zhì)化驗(yàn)以及合金粉末的配比。考慮到后續(xù)加工工藝需求，還需對(duì)修復(fù)軸兩端頂尖孔進(jìn)行修復(fù)。視零件磨損狀況確定粗車疲勞層厚度，合金粉末的配比盡可能與原材料相匹配，從而使修復(fù)后材料性能與原零件基本一致，可適當(dāng)進(jìn)行強(qiáng)化處理。
（3）激光熔覆。基于設(shè)備的先進(jìn)性及行業(yè)技術(shù)的保密性，我們?cè)诤辖鸱勰┑呐浔龋に噮?shù)的設(shè)定及輔助設(shè)備的利用等方面做了大量的探索，最終達(dá)到了滿意的熔覆效果。
（4）修復(fù)部位的磨削加工及尺寸檢測(cè)。要求尺寸公差控制在0.02mm以內(nèi)，滿足同軸度、徑向跳動(dòng)、表面粗糙度要求。
（5）硬度檢測(cè)、無(wú)損探傷、動(dòng)平衡。修復(fù)后硬度滿足使用需求，無(wú)焊接沙眼、裂紋等缺陷。
三、孔的磨損修復(fù)一般有補(bǔ)焊和鑲套，補(bǔ)焊法是將原磨損表面處理后補(bǔ)焊并精加工至要求尺寸；鑲套法為將磨損孔擴(kuò)大后，加工襯套，襯套外徑與孔過(guò)盈配合，冷裝后加工內(nèi)孔至要求尺寸；此外，我廠為提高檢修效率，減少浪費(fèi)，又新采用了電刷鍍修復(fù)設(shè)備對(duì)鑄件進(jìn)行修復(fù)。
由于鑲套法對(duì)設(shè)備部件原技術(shù)參數(shù)改變較大，襯套的材料也無(wú)法同時(shí)滿足孔和軸承的技術(shù)要求，修復(fù)后的質(zhì)量不能滿足長(zhǎng)期惡劣條件的使用，故一般部件采用補(bǔ)焊法修復(fù)，維修工藝如下：
1）焊接性分析
由于JOY材質(zhì)選用的是采用美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)ASTM A514，含碳量及合金元素含量都較高，有較大的熱裂紋敏感性。為了防止熱裂紋產(chǎn)生，要求采用低碳，低硫、低磷焊絲，焊接工藝上應(yīng)注意填滿弧坑和良好的焊縫成形；鋼的淬硬傾向大，焊縫組織中極易出現(xiàn)硬脆的高碳馬氏體組織，產(chǎn)生冷裂紋，一般采用小線能量，減少高溫停留時(shí)間。考慮到受熱后結(jié)構(gòu)件焊后不能進(jìn)行熱處理，因此必須考慮軟化問(wèn)題，軟化的程度和軟化區(qū)的寬度與焊接線能量、熱源有很大關(guān)系，焊接線能量越小，軟化程度、寬度就越小，焊接熱源越集中，軟化程度和范圍就越小。
2）焊接材料的選擇
國(guó)外材料經(jīng)過(guò)試驗(yàn)抗拉強(qiáng)度δb=500～650N/mm2之間，故焊接材料選用實(shí)芯焊絲ER50-G，焊后熔覆金屬抗拉強(qiáng)度為580N/mm2，與母體的抗拉強(qiáng)度相當(dāng)，可滿足使用要求。為提高焊接效率、保證焊接質(zhì)量，堆焊可在自動(dòng)堆焊機(jī)及專用內(nèi)孔補(bǔ)焊機(jī)上進(jìn)行，采用CO2或Ar+CO2氣體保護(hù)。
3）焊接工藝參數(shù)選擇
由于結(jié)構(gòu)件孔局部磨損，表面有潤(rùn)滑油脂等污物。為對(duì)表面進(jìn)行徹底的清理，在焊前對(duì)結(jié)構(gòu)件鉸接孔進(jìn)行粗鏜1～2mm，以全部去除孔內(nèi)缺陷，粗鏜后在自動(dòng)堆焊機(jī)上安裝找正并對(duì)鉸接孔內(nèi)表面進(jìn)行堆焊，堆焊厚度為單邊4～6mm。
4）鏜削加工
補(bǔ)焊后按圖紙給定基準(zhǔn)（用百分表找正工件粗鏜時(shí)做好的基準(zhǔn)），根據(jù)加工孔直徑選擇對(duì)應(yīng)刀具進(jìn)行粗鏜、半精鏜、精鏜，達(dá)到加工尺寸及精度要求。
電刷鍍鑄件孔修復(fù)：
由于井下工作條件的惡劣，電機(jī)在工作過(guò)程中經(jīng)常由于設(shè)備受沖擊載荷較多而出現(xiàn)高溫、軸承損壞等故障，在檢修的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，軸承座與軸承容易發(fā)生滑動(dòng)摩擦導(dǎo)致電機(jī)故障頻頻。電機(jī)軸承座大多采用鑄鐵件，焊接性能差，重新加工又浪費(fèi)材料，影響工期，我廠經(jīng)過(guò)不斷的研究試驗(yàn)，最終采取了電刷鍍修復(fù)工藝，效果良好。
1）工藝要求：由于鑄鐵表面上都分布著許多條狀石墨，這種材料的特點(diǎn)是組織較疏松，分布在表面上的石墨極易脫落。故表面有許多小微孔，油污極易滲入。針對(duì)這些問(wèn)題，通過(guò)試驗(yàn)后，確定出以下電刷鍍工藝：
①首先對(duì)被鍍件表面進(jìn)行清理，表面上的油污、銹蝕、殘存漆等都必須用機(jī)械方法全部清除掉。
2）表面除油。表面除油是電刷鍍工藝中的很重要的環(huán)節(jié)，而鑄鐵表面上除油尤為重要。由于鑄鐵材料的組織較疏松，表面有許多微孔，所以不僅要除去零件表面的油污，而且要去除微孔內(nèi)的油污。可用以下三種方法除油：
① 加熱局部基體，使孔中的油污溢出，然后用化學(xué)試劑除油（用水基清洗劑沖洗）；
② 用有機(jī)溶劑除油，如用丙酮擦洗；
③ 電化學(xué)除油，用電凈液除油。電凈時(shí)，工件接電源負(fù)極，電壓14，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為60mm/s～100mm/s，時(shí)間30s～60s。
實(shí)際應(yīng)用時(shí)，一般是將上述三種方法結(jié)合起來(lái)使用，除油效果較好。
（3）電凈后，用熱水或溫水沖洗。經(jīng)電凈除油后，再用活化液活化。對(duì)鑄鐵工件，活化表面的目的不僅要除去氧化膜、疲勞層和毛刺，而且要除去表面的碳化物和石墨碳黑。
對(duì)于灰口鑄鐵，宜先用2號(hào)活化液活化，除去表面氧化膜、疲勞層，表面呈黑色為正常，活化時(shí)零件接電源正極，電壓12V，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為60mm/s～100mm/s，時(shí)間30s～60s。清水沖洗，除去表面污物與殘液。再用3號(hào)活化液去除表面炭黑物，使表面呈現(xiàn)出銀灰色。用3號(hào)活化液活化時(shí)零件接電源正極，電壓20V，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為60mm/s～100mm/s，時(shí)間50s～90s。清水沖洗，表面露出銀灰色。
（4）鍍底層。對(duì)于各種鋼、銅、鋁及其合金等材料用特殊鎳作為起鍍層，是比較理想的。但是，經(jīng)過(guò)電化學(xué)處理過(guò)的鑄鐵材料的待鍍表面，由于組織缺陷多，抗腐蝕能力差，特殊鎳是一種酸性溶液，pH=0.3，對(duì)基體腐蝕性強(qiáng)，從而降低了鍍層與基體的結(jié)合強(qiáng)度，所以特殊鎳不宜作為鑄鐵材料的起鍍層用。通過(guò)實(shí)驗(yàn)，鑄鐵材料用弱堿性或中性溶液起鍍效果比較理想。
用快速鎳鍍底層時(shí)，先不通電擦拭零件表面3s～5s，再將零件接電源負(fù)極，用18V沖擊鍍3s～5s，然后將電壓降到12V，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為100mm/s～130mm/s鍍1μm～2μm即可，用清水沖洗。
（5）鍍尺寸層。由于其他鍍液可加工性較弱，我廠采用弱堿性超硬快速厚銅合金鍍液，電壓6-17V，鍍層硬度可達(dá)290-310HV，溫清水清洗，加工至需求尺寸。
（6）電刷鍍工作層。選用3號(hào)快速鎳鍍液，工件接陰極，電壓7-15V，鍍層沉積速度比快速鎳更快，鍍層韌性好，硬度可達(dá)46HRC，然后風(fēng)吹干或揩干表面，然后涂防護(hù)油。至此，鑄鐵孔的電刷鍍修復(fù)完畢。
2）鑄鐵材料電刷鍍需注意：
（1）多種形式多次除油。由于鑄鐵材料組織疏松，有較多的微孔，油污存留在表面微孔中，很難一次除凈，所以要采取化學(xué)、有機(jī)溶劑、電化學(xué)等多種形式多次除油。
（2）活化時(shí)間長(zhǎng)。活化鑄鐵件不像活化鋼件，它不僅要除去表面的氧化膜和疲勞層，而且要除去金屬表面的石墨碳黑，使金屬原子的晶格充分顯露出來(lái)，所以要采用2號(hào)加3號(hào)活化液的工藝，并且活化時(shí)間要比鋼件長(zhǎng)約30%～50%。
（3）電刷鍍工藝參數(shù)有所不同。鑄鐵件與鋼件相比，電刷鍍工作電壓要高2V～4V。電刷鍍鑄鐵材料時(shí)，零件與鍍筆的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度慢些，約慢60mm/s～100mm/s。
（4）過(guò)渡層采用中性溶液。由于鑄鐵組織缺陷多，抗腐蝕能力差，所以不能用酸性溶液打底層，宜采用中性（稍偏堿性）溶液快速鎳作為過(guò)渡層。
四、轉(zhuǎn)動(dòng)件組裝時(shí)注意：
1、減速器箱體結(jié)合面應(yīng)無(wú)高點(diǎn),允許結(jié)合面有少許凹陷,但面積不得大于結(jié)合面寬度的2/3，深度不得超過(guò)0.3~0.5MM，結(jié)合面平面度允差不得大于0.05MM，表面粗糙度不得大于Ra6.3，合箱時(shí)可用密封膠均勻涂抹結(jié)合面，涂抹時(shí)密封膠要抹在螺栓孔內(nèi)側(cè)防止油液從螺栓孔滲出。
2、軸承裝配時(shí)一般采用軸承加熱器熱裝，不能使用氧氣、乙炔加熱（可能造成局部加熱，加熱不均勻?qū)е螺S承裝配不可靠或加熱溫度過(guò)高導(dǎo)致軸承材質(zhì)變質(zhì)），軸承加熱溫度一般在80-90℃。
3、錐傘齒輪裝配時(shí)，嚙合間隙保持在0.25-0.30mm。
4、由于行星輪裝配到行星架時(shí)無(wú)法保持加熱均勻，行星輪組裝時(shí)銷軸一般采用冷裝，組裝完畢后及時(shí)用頂絲固定。
5、一級(jí)行星輪保持架用螺栓固定到位后必須用鎖絲鎖緊。
6、破碎機(jī)錘頭更換時(shí)必須成對(duì)更換，否則影響動(dòng)平衡，可能導(dǎo)致軸承發(fā)熱和損壞。
7、限矩摩擦器不需維修和保養(yǎng)，它允許磨損，當(dāng)磨損到一定程度時(shí)，即需更換新盤(pán)，其壓力彈簧一般調(diào)定在額定力矩3倍時(shí)打滑保護(hù)。
一、箱體和軸類的變形、裂紋、損壞，齒輪損壞，由于無(wú)法保證修復(fù)質(zhì)量，一般不建議修復(fù)。
二、目前國(guó)內(nèi)進(jìn)行軸件磨損修復(fù)的方法主要有車削法、電鍍法、熱噴涂法和電極焊法。車削法可靠、表面精度高，但是車削后軸件尺寸變小，工期長(zhǎng)，費(fèi)用高，現(xiàn)場(chǎng)處理難度大；電鍍法的鍍層結(jié)合強(qiáng)度較低，耐磨性差，鍍層的鍍厚能力有限；熱噴涂法和電極焊法雖然修復(fù)層的結(jié)合強(qiáng)度較高，但是變形大，不適合大面積修復(fù)。
激光熔軸類覆修復(fù)：
激光熔覆的加熱和冷卻速率都很高，很容易達(dá)到106K/s以上。在如此高的冷卻速率下，晶粒來(lái)不及長(zhǎng)大，因此激光堆焊得到的修復(fù)層硬度較高。同時(shí)，由于熱量很快通過(guò)基體傳走，不會(huì)造成大的熱應(yīng)力集中和變形。激光堆焊的修復(fù)層與軸件母體是冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高，不會(huì)出現(xiàn)脫落、起皮現(xiàn)象，更耐磨，從而延長(zhǎng)軸件的使用壽命。此外，由于激光加工采用數(shù)控編程等手段，大大提高了工作效率，也降低了現(xiàn)場(chǎng)操作的難度。
簡(jiǎn)要工藝：
（1）零件表面清洗、無(wú)損探傷、硬度檢測(cè)以及原始尺寸的測(cè)量。經(jīng)檢測(cè)待修復(fù)部位出現(xiàn)不同程度的磨損、裂紋、拉傷。待修復(fù)位置直徑尺寸偏小，普通焊接方式無(wú)法滿足修復(fù)需求。
（2）粗車疲勞層、材質(zhì)化驗(yàn)以及合金粉末的配比。考慮到后續(xù)加工工藝需求，還需對(duì)修復(fù)軸兩端頂尖孔進(jìn)行修復(fù)。視零件磨損狀況確定粗車疲勞層厚度，合金粉末的配比盡可能與原材料相匹配，從而使修復(fù)后材料性能與原零件基本一致，可適當(dāng)進(jìn)行強(qiáng)化處理。
（3）激光熔覆。基于設(shè)備的先進(jìn)性及行業(yè)技術(shù)的保密性，我們?cè)诤辖鸱勰┑呐浔龋に噮?shù)的設(shè)定及輔助設(shè)備的利用等方面做了大量的探索，最終達(dá)到了滿意的熔覆效果。
（4）修復(fù)部位的磨削加工及尺寸檢測(cè)。要求尺寸公差控制在0.02mm以內(nèi)，滿足同軸度、徑向跳動(dòng)、表面粗糙度要求。
（5）硬度檢測(cè)、無(wú)損探傷、動(dòng)平衡。修復(fù)后硬度滿足使用需求，無(wú)焊接沙眼、裂紋等缺陷。
三、孔的磨損修復(fù)一般有補(bǔ)焊和鑲套，補(bǔ)焊法是將原磨損表面處理后補(bǔ)焊并精加工至要求尺寸；鑲套法為將磨損孔擴(kuò)大后，加工襯套，襯套外徑與孔過(guò)盈配合，冷裝后加工內(nèi)孔至要求尺寸；此外，我廠為提高檢修效率，減少浪費(fèi)，又新采用了電刷鍍修復(fù)設(shè)備對(duì)鑄件進(jìn)行修復(fù)。
由于鑲套法對(duì)設(shè)備部件原技術(shù)參數(shù)改變較大，襯套的材料也無(wú)法同時(shí)滿足孔和軸承的技術(shù)要求，修復(fù)后的質(zhì)量不能滿足長(zhǎng)期惡劣條件的使用，故一般部件采用補(bǔ)焊法修復(fù)，維修工藝如下：
1）焊接性分析
由于JOY材質(zhì)選用的是采用美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)ASTM A514，含碳量及合金元素含量都較高，有較大的熱裂紋敏感性。為了防止熱裂紋產(chǎn)生，要求采用低碳，低硫、低磷焊絲，焊接工藝上應(yīng)注意填滿弧坑和良好的焊縫成形；鋼的淬硬傾向大，焊縫組織中極易出現(xiàn)硬脆的高碳馬氏體組織，產(chǎn)生冷裂紋，一般采用小線能量，減少高溫停留時(shí)間。考慮到受熱后結(jié)構(gòu)件焊后不能進(jìn)行熱處理，因此必須考慮軟化問(wèn)題，軟化的程度和軟化區(qū)的寬度與焊接線能量、熱源有很大關(guān)系，焊接線能量越小，軟化程度、寬度就越小，焊接熱源越集中，軟化程度和范圍就越小。
2）焊接材料的選擇
國(guó)外材料經(jīng)過(guò)試驗(yàn)抗拉強(qiáng)度δb=500～650N/mm2之間，故焊接材料選用實(shí)芯焊絲ER50-G，焊后熔覆金屬抗拉強(qiáng)度為580N/mm2，與母體的抗拉強(qiáng)度相當(dāng)，可滿足使用要求。為提高焊接效率、保證焊接質(zhì)量，堆焊可在自動(dòng)堆焊機(jī)及專用內(nèi)孔補(bǔ)焊機(jī)上進(jìn)行，采用CO2或Ar+CO2氣體保護(hù)。
3）焊接工藝參數(shù)選擇
由于結(jié)構(gòu)件孔局部磨損，表面有潤(rùn)滑油脂等污物。為對(duì)表面進(jìn)行徹底的清理，在焊前對(duì)結(jié)構(gòu)件鉸接孔進(jìn)行粗鏜1～2mm，以全部去除孔內(nèi)缺陷，粗鏜后在自動(dòng)堆焊機(jī)上安裝找正并對(duì)鉸接孔內(nèi)表面進(jìn)行堆焊，堆焊厚度為單邊4～6mm。
4）鏜削加工
補(bǔ)焊后按圖紙給定基準(zhǔn)（用百分表找正工件粗鏜時(shí)做好的基準(zhǔn)），根據(jù)加工孔直徑選擇對(duì)應(yīng)刀具進(jìn)行粗鏜、半精鏜、精鏜，達(dá)到加工尺寸及精度要求。
電刷鍍鑄件孔修復(fù)：
由于井下工作條件的惡劣，電機(jī)在工作過(guò)程中經(jīng)常由于設(shè)備受沖擊載荷較多而出現(xiàn)高溫、軸承損壞等故障，在檢修的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，軸承座與軸承容易發(fā)生滑動(dòng)摩擦導(dǎo)致電機(jī)故障頻頻。電機(jī)軸承座大多采用鑄鐵件，焊接性能差，重新加工又浪費(fèi)材料，影響工期，我廠經(jīng)過(guò)不斷的研究試驗(yàn)，最終采取了電刷鍍修復(fù)工藝，效果良好。
1）工藝要求：由于鑄鐵表面上都分布著許多條狀石墨，這種材料的特點(diǎn)是組織較疏松，分布在表面上的石墨極易脫落。故表面有許多小微孔，油污極易滲入。針對(duì)這些問(wèn)題，通過(guò)試驗(yàn)后，確定出以下電刷鍍工藝：
①首先對(duì)被鍍件表面進(jìn)行清理，表面上的油污、銹蝕、殘存漆等都必須用機(jī)械方法全部清除掉。
2）表面除油。表面除油是電刷鍍工藝中的很重要的環(huán)節(jié)，而鑄鐵表面上除油尤為重要。由于鑄鐵材料的組織較疏松，表面有許多微孔，所以不僅要除去零件表面的油污，而且要去除微孔內(nèi)的油污。可用以下三種方法除油：
① 加熱局部基體，使孔中的油污溢出，然后用化學(xué)試劑除油（用水基清洗劑沖洗）；
② 用有機(jī)溶劑除油，如用丙酮擦洗；
③ 電化學(xué)除油，用電凈液除油。電凈時(shí)，工件接電源負(fù)極，電壓14，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為60mm/s～100mm/s，時(shí)間30s～60s。
實(shí)際應(yīng)用時(shí)，一般是將上述三種方法結(jié)合起來(lái)使用，除油效果較好。
（3）電凈后，用熱水或溫水沖洗。經(jīng)電凈除油后，再用活化液活化。對(duì)鑄鐵工件，活化表面的目的不僅要除去氧化膜、疲勞層和毛刺，而且要除去表面的碳化物和石墨碳黑。
對(duì)于灰口鑄鐵，宜先用2號(hào)活化液活化，除去表面氧化膜、疲勞層，表面呈黑色為正常，活化時(shí)零件接電源正極，電壓12V，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為60mm/s～100mm/s，時(shí)間30s～60s。清水沖洗，除去表面污物與殘液。再用3號(hào)活化液去除表面炭黑物，使表面呈現(xiàn)出銀灰色。用3號(hào)活化液活化時(shí)零件接電源正極，電壓20V，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為60mm/s～100mm/s，時(shí)間50s～90s。清水沖洗，表面露出銀灰色。
（4）鍍底層。對(duì)于各種鋼、銅、鋁及其合金等材料用特殊鎳作為起鍍層，是比較理想的。但是，經(jīng)過(guò)電化學(xué)處理過(guò)的鑄鐵材料的待鍍表面，由于組織缺陷多，抗腐蝕能力差，特殊鎳是一種酸性溶液，pH=0.3，對(duì)基體腐蝕性強(qiáng)，從而降低了鍍層與基體的結(jié)合強(qiáng)度，所以特殊鎳不宜作為鑄鐵材料的起鍍層用。通過(guò)實(shí)驗(yàn)，鑄鐵材料用弱堿性或中性溶液起鍍效果比較理想。
用快速鎳鍍底層時(shí)，先不通電擦拭零件表面3s～5s，再將零件接電源負(fù)極，用18V沖擊鍍3s～5s，然后將電壓降到12V，相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度為100mm/s～130mm/s鍍1μm～2μm即可，用清水沖洗。
（5）鍍尺寸層。由于其他鍍液可加工性較弱，我廠采用弱堿性超硬快速厚銅合金鍍液，電壓6-17V，鍍層硬度可達(dá)290-310HV，溫清水清洗，加工至需求尺寸。
（6）電刷鍍工作層。選用3號(hào)快速鎳鍍液，工件接陰極，電壓7-15V，鍍層沉積速度比快速鎳更快，鍍層韌性好，硬度可達(dá)46HRC，然后風(fēng)吹干或揩干表面，然后涂防護(hù)油。至此，鑄鐵孔的電刷鍍修復(fù)完畢。
2）鑄鐵材料電刷鍍需注意：
（1）多種形式多次除油。由于鑄鐵材料組織疏松，有較多的微孔，油污存留在表面微孔中，很難一次除凈，所以要采取化學(xué)、有機(jī)溶劑、電化學(xué)等多種形式多次除油。
（2）活化時(shí)間長(zhǎng)。活化鑄鐵件不像活化鋼件，它不僅要除去表面的氧化膜和疲勞層，而且要除去金屬表面的石墨碳黑，使金屬原子的晶格充分顯露出來(lái)，所以要采用2號(hào)加3號(hào)活化液的工藝，并且活化時(shí)間要比鋼件長(zhǎng)約30%～50%。
（3）電刷鍍工藝參數(shù)有所不同。鑄鐵件與鋼件相比，電刷鍍工作電壓要高2V～4V。電刷鍍鑄鐵材料時(shí)，零件與鍍筆的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度慢些，約慢60mm/s～100mm/s。
（4）過(guò)渡層采用中性溶液。由于鑄鐵組織缺陷多，抗腐蝕能力差，所以不能用酸性溶液打底層，宜采用中性（稍偏堿性）溶液快速鎳作為過(guò)渡層。
四、轉(zhuǎn)動(dòng)件組裝時(shí)注意：
1、減速器箱體結(jié)合面應(yīng)無(wú)高點(diǎn),允許結(jié)合面有少許凹陷,但面積不得大于結(jié)合面寬度的2/3，深度不得超過(guò)0.3~0.5MM，結(jié)合面平面度允差不得大于0.05MM，表面粗糙度不得大于Ra6.3，合箱時(shí)可用密封膠均勻涂抹結(jié)合面，涂抹時(shí)密封膠要抹在螺栓孔內(nèi)側(cè)防止油液從螺栓孔滲出。
2、軸承裝配時(shí)一般采用軸承加熱器熱裝，不能使用氧氣、乙炔加熱（可能造成局部加熱，加熱不均勻?qū)е螺S承裝配不可靠或加熱溫度過(guò)高導(dǎo)致軸承材質(zhì)變質(zhì)），軸承加熱溫度一般在80-90℃。
3、錐傘齒輪裝配時(shí)，嚙合間隙保持在0.25-0.30mm。
4、由于行星輪裝配到行星架時(shí)無(wú)法保持加熱均勻，行星輪組裝時(shí)銷軸一般采用冷裝，組裝完畢后及時(shí)用頂絲固定。
5、一級(jí)行星輪保持架用螺栓固定到位后必須用鎖絲鎖緊。
6、破碎機(jī)錘頭更換時(shí)必須成對(duì)更換，否則影響動(dòng)平衡，可能導(dǎo)致軸承發(fā)熱和損壞。
7、限矩摩擦器不需維修和保養(yǎng)，它允許磨損，當(dāng)磨損到一定程度時(shí)，即需更換新盤(pán)，其壓力彈簧一般調(diào)定在額定力矩3倍時(shí)打滑保護(hù)。
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